티타늄 합금판의 딥 드로잉 성형성

티타늄 합금판의 딥 드로잉 성형성
티타늄 합금 시트는 딥 드로잉과 관련하여 몇 가지 독특한 특성과 과제를 가지고 있습니다. 다음은 티타늄 합금 시트의 딥 드로잉 성형성에 관한 몇 가지 중요한 측면입니다.
고강도 및 낮은 소성: 티타늄 합금은 강도가 높고 소성이 낮으므로 성형 공정에서 더 큰 성형력이 필요합니다. 이를 위해서는 더 강력한 장비와 더 복잡한 성형 공정이 필요할 수 있습니다.
높은 경도: 티타늄 합금은 일반적으로 강철이나 알루미늄과 같은 일부 기존 금속보다 단단합니다. 이로 인해 성형 공정 중에 마모가 발생할 수 있으므로 내마모성이 더 높은 도구와 장비를 사용해야 합니다.
온도 민감도: 티타늄 합금은 온도 변화에 상대적으로 민감합니다. 딥 드로잉 공정 중에는 적절한 성형 조건을 보장하기 위해 온도를 제어해야 합니다. 온도가 높으면 재료가 너무 부드러워질 수 있고, 온도가 낮으면 성형이 더 어려워질 수 있습니다.

산화 문제: 티타늄 합금은 고온에서 산소와 쉽게 반응하여 산화물을 형성합니다. 이는 표면 품질 저하로 이어질 수 있으며 성형 공정 중 보호 분위기를 사용하는 등 산화를 방지하기 위한 조치가 필요합니다.
성형 공정 최적화: 티타늄 합금의 고유한 특성으로 인해 성형 공정을 최적화해야 합니다. 여기에는 적절한 윤활제, 성형 속도, 온도 제어 및 공정 매개변수 조정이 포함될 수 있습니다.
금속 흐름: 티타늄 합금은 금속 흐름이 좋지 않아 성형 과정에서 균열이나 주름이 발생할 수 있습니다. 따라서 양호한 금속 흐름을 보장하려면 신중한 금형 설계와 성형 매개변수의 적절한 선택이 필요합니다.
티타늄 판과 티타늄 막대의 일반적으로 사용되는 딥 드로잉
티타늄 판의 일반적인 변형 방법은 딥 드로잉, 팽창 팽창, 플랜징, 굽힘 및 복합 성형으로 요약할 수 있습니다. 그러나 단일 Deep Drawing 변형 방법을 사용하면 일반적인 시편을 제작하기가 어렵습니다. 따라서 실제 실험에서는 복합변형법을 사용하였다. 또한 테스트는 필연적으로 금형 구조 및 운영 공정 요소의 영향을 가져오므로 시트 드로잉 성능 평가는 복잡한 문제입니다. 국내 기둥형 티타늄 막대에 대한 연구 작업에서는 주로 한계 인출 계수 K(LDR)를 지표로 사용합니다. 분석, 검사, 통계 등 다양한 관점에서 다양한 평가 방법이 제안되어 많은 문제가 해결되었습니다. 그러나 대부분은 주로 일반적으로 사용되는 강철 및 알루미늄 재료에 사용되므로 티타늄 및 티타늄 합금에 사용하려면 먼저 수정 및 보완이 필요합니다. 원통형 부품에 대한 풀아웃 테스트 방법은 1940년 Swift에 의해 제안되었으며, 궁극적인 풀아웃 계수 K 값을 측정하기 위해 점진적으로 증가하는 양모를 사용했습니다. 1967년 국제도면학회에서 국제표준으로 권고한 이 방법은 많은 것을 배울 수 있다. 강철, 알루미늄, 구리 및 기타 판재의 딥 드로잉 성능.

티타늄, 특히 티타늄 합금에 사용할 경우 다음과 같은 주요 문제가 존재합니다.
A. 펀치의 네 모서리에 굽힘 균열이 나타납니다. 비. 금형의 둥근 모서리에 주름과 균열이 나타납니다.
이는 티타늄 합금의 굽힘 및 주름 저항성이 좋지 않아 딥 드로잉 성능을 완전히 설명할 수 없기 때문입니다. 예를 들어 GR5 및 GR6 보드의 그리기 성능이 좋지 않거나 그리기가 불가능합니다. 인장성은 Enghardt 또는 최대 인장력 테스트 방법을 사용하여 측정됩니다. 재료가 펀치에 완전히 가까워야 하고 인발력이 측정되기 때문에 굽힘 손상 문제가 더욱 악화됩니다. 펀치의 둥근 모서리를 확대하고, 오목한 다이의 둥근 모서리에서 주름 방지 조치를 취하고, 흑연 함유 윤활제를 사용하여 티타늄 합금 딥 드로잉 테스트를 수행하는 것이 좋습니다.
전반적으로 티타늄 합금 판의 딥 드로잉에는 고유한 성능 문제를 극복하기 위해 특별한 취급과 고려 사항이 필요합니다. 실제 적용에서는 일반적으로 실험과 최적화를 통해 최적의 성형 공정 매개변수를 결정하는 것이 필요합니다.